CNC CNC加工の表面粗さは、加工表面の品質を示す最も重要な兆候の1つです。部品の耐摩耗性、耐食性、疲労強度、はめあい特性に大きな影響を与えます。しかし、加工面粗さに影響を与える要因は数多くある。良好な表面粗さを得るために、これらの要因が何であるかを理解しよう。   

CNC加工の表面粗さの理由：   

まず、残留領域：残留領域は、加工表面領域の残留後の主切削工具、副切刃を指します。

第二に、メス：低炭素鋼、中炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金などの高速度鋼工具低速または中速切削プラスチック金属材料では、多くの場合、加工面にメスとして知られているナイフのようなバリを生成します。酸化バリの出現は、加工面の粗さを大幅に改善します。   

第三に、切り屑の堆積：切削加工において、切り屑が堆積すると、突出した部分が切れ刃に代わって被削材に切り込み、加工面にさまざまな溝を描くことがある。切り屑の堆積がなくなると、堆積した切り屑の一部が加工面に付着して小さなバリを形成し、表面粗さが増大する。 

第四に、振動：切削加工プロセスにおいて、加工システムは周期的な振動を発生させ、加工面に筋や波紋を生じさせ、表面粗さの値を著しく上昇させる。   

表面粗さに影響を与える要因には、残留面積、切り粉、酸化皮膜、振動などがあります。   

第一工具形状パラメータ：先端円弧半径、一次および二次たわみ角は、残留面積および振動に大きな影響を与える。一般に、工具先端の円弧半径が大きくなり、一次たわみ角と二次たわみ角が小さくなると、表面粗さの値は小さくなる。しかし、工作機械の剛性が低く、工具先端の円弧半径が大きすぎたり、主偏向角が小さすぎたりすると、切削力の増大により振動が発生し、面粗さの値も大きくなる。    

第二に、工具材料：異なる工具材料、エッジアークの半径の大きさは、異なる時間のためにシャープな保つ。高速度鋼工具は非常にシャープなエッジを研削することができますが、時間が短く、低速切削面粗さの値が小さい保つ。刃先円弧の半径を大きくして研削すると、高速での表面粗さが小さくなる。   

第三に、切削量：残留面積瑞大きな影響に送り速度。送り速度が低下し、残留面積が減少する。

プラスチック金属を切削する場合、切削速度が非常に低速または高速の場合、表面粗さの値は小さくなる。これは、低速では切りくずの堆積が生じにくいためであり、高速で切断すると塑性変形が小さくなるため、スケールスパーの発生がなくなる。脆性材料を切断する場合、材料の変形が小さいため、切断速度の影響は小さく、表面粗さの値も小さくなる。    

第四に、被削材：プラスチック材料を加工する場合、被削材の可塑性が低いほど、硬度が高く、切り屑の蓄積、スケール、冷間硬度現象が少なく、表面粗さの値が小さくなる。そのため、高炭素鋼、中炭素鋼、焼き入れ鋼の加工後の表面粗さは、低炭素鋼よりも小さくなります。鋳鉄を加工する場合、同じ加工条件では、鋳鉄の切断面粗さは鋼の切断面粗さより大きくなるが、これは切屑の形態によるものである。